Kablo hasarlarının önemli bir bölümü, çekme işlemi başladığında değil, güzergâh ve ekipman seçimi yeterince değerlendirilmeden önce oluşur. Bu yeraltı kablo çekme ekipmanları rehberi; orta gerilim, yüksek gerilim, enerji dağıtım, telekom ve endüstriyel altyapı projelerinde kullanılan ana ekipmanların görevini, seçim ölçütlerini ve saha kontrol noktalarını açıklar.

Yeraltı kablo döşemesinde amaç yalnızca kabloyu bir noktadan diğerine ulaştırmak değildir. İletkenin izin verilen çekme kuvveti, dış kılıfın yüzey basıncı, minimum bükülme yarıçapı, kanal içi sürtünme ve makara kontrolü aynı operasyonun birbirine bağlı parametreleridir. Ekipmanlar bu parametreleri sınırda tutacak şekilde birlikte çalışmalıdır.

Çekme planı ekipmandan önce hazırlanır

Ekipman seçimine başlamadan önce kablo datasheet’i, tambur bilgisi ve güzergâh profili sahada doğrulanmalıdır. Kablo dış çapı, toplam ağırlığı, izin verilen maksimum pulling tension, minimum bending radius, kanal çapı, menhol ölçüsü ve çekim mesafesi temel girdilerdir. Özellikle uzun hatlarda tek bir nominal tonaj bilgisi yeterli değildir.

Güzergâhtaki düşey kot farkı, yatay ve düşey dönüşler, mevcut boru içindeki ekler, su veya çamur birikimi ile kanalın gerçek iç çapı toplam direnci değiştirir. Aynı kablo, düz ve temiz bir HDPE kanalda düşük çekme kuvvetiyle ilerlerken; çok sayıda dirsek, daralma ve kirli kanal bulunan hatta kritik yüklere ulaşabilir.

Çekim planında tambur konumu ile çekme makinesi arasında net bir haberleşme düzeni kurulmalıdır. Operatör, tambur tarafı, menhol noktaları ve vinç operatörü birbirinden bağımsız hareket etmemelidir. Ani duruşlar ve kontrolsüz yeniden kalkışlar, özellikle ağır kesitli enerji kablolarında transient yük artışına neden olabilir.

Yeraltı kablo çekme ekipmanları rehberi: ana sistemler

Yeraltı kablo çekme operasyonu bir makineden ibaret değildir. Makara taşıma, yönlendirme, kavrama, çekme ve giriş koruması için ayrı ekipmanlar gerekir. Her parçanın kapasitesi, hattın en zayıf elemanına göre değerlendirilmelidir.

Kablo makarası taşıma römorku ve cable drum stand

Kablo tamburunun güvenli şekilde kaldırılması ve kontrollü dönmesi, çekme kalitesini doğrudan etkiler. Cable drum trailer, saha içinde tamburun taşınması ve çekim konumuna alınması için kullanılır. Hidrolik kaldırma sistemleri, ağır tamburlarda manuel müdahaleyi azaltır; ancak römorkun zemine dengeli oturması, stabilizer kullanımı ve aks kapasitesi kontrol edilmelidir.

Sabit çalışma alanlarında cable drum stand tercih edilebilir. Sehpa kapasitesi sadece tambur ağırlığına göre seçilmez. Tambur genişliği, flanş çapı, mil çapı ve çekim sırasında oluşan dinamik yük de dikkate alınır. Tamburun eksenel kaçıklığı kablonun düzensiz boşalmasına, flanş kenarına sürtmesine ve kılıfta lokal hasara yol açabilir.

Tambur freninin görevi kabloyu zorla tutmak değil, ataletle kontrolsüz dönmeyi önlemektir. Fazla fren torku çekme kuvvetini gereksiz artırır. Yetersiz fren ise kablo halkalanması, kuş gözü oluşumu ve sahada kontrol kaybı riski doğurur.

Hidrolik cable pulling winch

Hidrolik kablo çekme vinci, uzun mesafe veya yüksek kablo ağırlığı bulunan projelerde sabit ve kontrol edilebilir çekme kuvveti sağlar. Seçimde nominal tonajın yanında line pull, çekme hızı, halat kapasitesi, tambur sarım düzeni, hidrolik sistemin çalışma sıcaklığı ve kontrol hassasiyeti incelenmelidir.

Makinenin kapasitesini kablonun izin verilen çekme kuvvetine göre aşırı büyütmek tek başına güvenlik sağlamaz. Kritik olan, ayarlanabilir tension limit ve operatörün yükü gerçek zamanlı izlemesidir. Uygun ayar yapılmamış yüksek kapasiteli bir winch, kablo başlığında veya iletken yapısında hasar oluşturabilir.

Uzun güzergâhlarda dinamometre veya tension monitoring sistemi kullanılmalıdır. Kuvvetin sürekli yükselmesi, çoğu zaman kanal içindeki engel, yetersiz roller dizilimi, dar dönüş veya yanlış lubricant uygulamasına işaret eder. Bu durumda çekime devam etmek yerine güzergâh yeniden kontrol edilmelidir.

Cable roller sistemleri

Cable roller, kablonun toprak, beton, menhol kenarı veya kanal ağzıyla doğrudan temasını keser. Düz cable roller’lar açık kazı güzergâhlarında kabloyu taşırken; corner roller ve üçlü köşe roller’lar dönüşlerde bükülme yarıçapını korur. Menhol roller’lar ise kablonun menhol giriş ve çıkışında keskin kenarlara sürtmesini önler.

Roller aralığı kablo ağırlığına, güzergâhın eğimine ve zeminin durumuna göre belirlenir. Roller’ların seyrek yerleştirilmesi kablonun arada zemine temas etmesine neden olur. Gereğinden sık yerleşim ise maliyet ve kurulum süresini artırabilir; buna karşın ağır enerji kablolarında daha sık destek, yüzey basıncını ve sürtünmeyi düşürür.

Boru veya duct girişinde bell mouth roller kullanımı özellikle önemlidir. Bu ekipman, kablonun kanal ağzındaki keskin radyüse yük bindirmesini önler. Geniş çaplı kablolarda doğru boyutta bell mouth seçilmediğinde, kablo dış kılıfı ilk metrelerde çizilebilir veya ezilebilir.

Cable pulling sock, cable grip ve swivel

Çekme kuvvetinin kabloya aktarılmasında kullanılan cable pulling sock veya cable grip, kablo çapına uygun seçilmelidir. Örgülü yapının kabloyu kavrama prensibi, çekme yükü arttıkça sıkışmaya dayanır. Ancak uygun olmayan çap aralığı, kısa kavrama boyu veya yağlı kılıf yüzeyi sıyrılma riskini yükseltir.

Kablonun yapısına göre çekme işlemi dış kılıftan, iletken üzerinden veya üreticinin tarif ettiği pulling eye aracılığıyla yapılabilir. Bu karar kablo üreticisinin montaj talimatına göre verilmelidir. Özellikle yüksek gerilim kablolarında ekran, iletken ve dış kılıfın mekanik limitleri birbirinden farklı olabilir.

Swivel, çekme halatı ile cable grip arasındaki burulmayı azaltır. Halatın dönme eğilimi kabloya iletilirse kılıf üzerinde torsiyon oluşabilir. Swivel çalışma yük limiti, grip kapasitesi ve winch çekme kuvvetiyle uyumlu olmalıdır. Bağlantı zincirindeki tüm elemanlar için aynı güvenlik yaklaşımı uygulanmalıdır.

Kapasite hesabında gözden kaçan noktalar

Ekipman kapasitesi belirlenirken yalnızca kablo ağırlığı üzerinden karar verilmesi yanıltıcıdır. Toplam çekme kuvvetini etkileyen başlıca unsurlar şunlardır:

• Kablo ağırlığı, dış çapı ve izin verilen maksimum çekme kuvveti
• Kanal uzunluğu, eğim, dirsek sayısı ve dönüş yarıçapları
• Boru iç yüzeyinin durumu, doluluk oranı ve mevcut kablolar
• Roller yerleşimi, tambur fren ayarı ve kullanılan pulling lubricant
• Çekme hızındaki değişimler ile dur-kalk hareketlerinin oluşturduğu dinamik yükler

Örneğin ağır bir kablo, yeterli roller ve düzgün bir tambur açısıyla beklenenden düşük kuvvetle çekilebilir. Daha hafif bir kablo ise küçük yarıçaplı dönüşler ve yanlış kanal giriş geometrisi nedeniyle daha yüksek dirence maruz kalabilir. Bu nedenle saha verisi olmadan yalnızca tonaj tablosu üzerinden ekipman tayini yapılmamalıdır.

Operasyon öncesi ve sırasında teknik kontroller

Çekimden önce tambur üzerinde görünen kablo ucu, flanş hasarı ve sarım düzeni kontrol edilmelidir. Tamburun doğru dönüş yönü teyit edilmeli; kablonun üstten veya alttan çıkışı güzergâh geometrisine göre planlanmalıdır. Kablo, tamburdan keskin açıyla alınmamalıdır.

Halat, grip, swivel ve bağlantı mapalarının sertifikalı çalışma yük limitleri kontrol edilmelidir. Aşınmış tel halat, deforme olmuş kanca, kilitsiz mapa veya uygun olmayan pim kullanımı çekim hattında kritik risk yaratır. Çekme hattının yakınında personel bulunmamalı; halat kopması veya bağlantı ayrılması ihtimali için güvenli alan belirlenmelidir.

Çekim sırasında kablo yüzeyi düzenli gözlemlenmelidir. Kılıfta çizik, ezilme, dönme, yığılma veya roller dışına çıkma görülürse operasyon durdurulmalıdır. Sorunu daha yüksek çekme kuvvetiyle aşmaya çalışmak, arızayı büyütür. Özellikle menhol geçişlerinde ekiplerin kabloyu elle çekerek vinç yükünü desteklemesi, kontrolsüz kuvvet dağılımı oluşturabileceğinden plan dışı yapılmamalıdır.

Ekipman seçiminde üretim ve servis yaklaşımı

Elektrik taahhüt ve EPC projelerinde ekipmanın dayanımı kadar, bakım ve yedek parça erişimi de operasyon süresini etkiler. Hidrolik sistemlerde silindir, hortum, bağlantı elemanları ve valflerin; roller sistemlerinde ise rulman, şase ve dönme yüzeylerinin saha koşullarına uygunluğu incelenmelidir. Tuzlu hava, çamurlu şantiye zemini veya yoğun günlük kullanım, standart tasarım varsayımlarını değiştirebilir.

RMK Makine gibi kablo döşeme ekipmanlarını üreten firmalarla teknik değerlendirme yapılırken tambur ölçüleri, kablo kesiti, çekme mesafesi ve çalışma sahası paylaşılmalıdır. Bu bilgiler, römork kaldırma kapasitesi, winch tonajı, roller tipi ve bağlantı ekipmanlarının doğru eşleştirilmesini sağlar.

Sağlıklı bir çekim operasyonu, en yüksek tonajlı makineyle değil; kablo limitlerine uygun ayarlanmış winch, dengeli tambur kontrolü ve güzergâha doğru dağıtılmış roller sistemiyle yürütülür. Çekimden önce hazırlanmış kısa bir yük ve güzergâh kontrol formu, sahadaki en maliyetli gecikmelerin çoğunu önleyebilir.